Abstracto
La presente invención describe un método de proceso de extrusión distribuida. Después de calentar el lingote de acero refinado a 1050-1250 grados, se corta el tubo ascendente del lingote de acero y luego se recalca el lingote de acero. El orificio central se presiona sobre el lingote de acero recalcado y la primera aguja de perforación presiona el lingote de acero hacia abajo a lo largo del orificio central del plano del lingote de acero para perforar con calor el lingote de acero. El lingote de acero se fija y se coloca en un cilindro de extrusión pretensado, y el cabezal de extrusión del eje de extrusión presiona el metal hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero en diferentes ángulos para lograr una extrusión distribuida del lingote de acero. Cuando la cara del extremo superior del lingote de acero tiende a ser plana, el lingote de acero se refina con un eje de extrusión de precisión para uniformar el espesor de la pared de la carcasa del lingote de acero; El extremo superior del cabezal de extrusión con un área de sección transversal más pequeña que la del eje de extrusión se fija en el extremo inferior del eje de extrusión, y el centro del cilindro de extrusión pretensado, el eje de extrusión y el cabezal de extrusión están alineados. El cilindro de extrusión pretensado es una columna en forma de barril con un diámetro interior de la abertura superior mayor que el diámetro exterior del eje de extrusión y del cabezal de extrusión. La carcasa hecha de la presente invención tiene un espesor de pared uniforme, sin defectos tales como grietas y alta confiabilidad y resistencia.
Descripción
Método del proceso de extrusión distribuida y su molde de extrusión distribuida
campo técnico
La presente invención se refiere a un método de procesamiento de metales y sus moldes relacionados, particularmente a un método de proceso de extrusión distribuida y sus moldes de extrusión distribuida.
Tecnología de fondo
El desarrollo de la energía nuclear ha sido elevado a la cima de los objetivos estratégicos nacionales y a las diez principales tareas de apoyo al desarrollo nacional. La localización de recipientes a presión para reactores en islas de energía nuclear ha alcanzado un nivel sin precedentes. Las centrales nucleares chinas de Qinshan y Daya Bay se importan de Evanston, Francia y Nippon Steel, que son caras. Para desarrollar energías limpias y reducir las emisiones de CO2, China planea aumentar la capacidad instalada de energía nuclear en 80 millones de KW en 2020, lo que requerirá aproximadamente 80 bombas de presión de 1 millón de KW. Calculado en base al precio de 400.000 KW, el precio total se estima en alrededor de 40-48 mil millones de yuanes. China necesita urgentemente resolver rápidamente el complejo problema técnico y de ingeniería de la fabricación independiente de proyectiles de presión nuclear.
El recipiente a presión de los reactores de energía nuclear se fabrica actualmente utilizando anillos de expansión de barra de caballo, orificios de expansión del eje del núcleo de lingotes de acero hueco y prensado de cabezas de placas gruesas, seguido de tecnología de soldadura de costura circunferencial. Desde el accidente nuclear de Chernobyl en la Unión Soviética, no se permite la soldadura de costura longitudinal en el recipiente de presión nuclear. La carcasa de presión nuclear actual adopta el proceso de anillo de expansión de barra de caballo, que primero fabrica cinco anillos, luego suelda las costuras de los anillos formadas por estos anillos para formar la parte cilíndrica recta de la carcasa, y luego utiliza una placa gruesa que se estira o presiona para hacer la cabeza. , y luego suelda la parte recta del cilindro con la culata. Sin embargo, no se puede decir que este proceso sea el mejor. Obviamente, ya sea por la expansión del orificio de la barra de caballo o por presionar o estirar la placa gruesa de la cabeza, no se forma bajo tensión de compresión tridimensional. El proceso de conformación va acompañado de tensiones de tracción locales, lo que plantea peligros ocultos para el cierre y reparación de grietas y defectos.
En la actualidad, esta tecnología de procesamiento es un proceso largo que forma una tecnología de fabricación que forma por separado el cilindro y la culata. Los lingotes de acero se convierten en piezas circulares con orificios circulares mediante un proceso especial de forjado libre, y luego se utiliza la barra de caballo mencionada anteriormente para agrandar el orificio y formar múltiples anillos circulares de alta resistencia. Después del procesamiento y tratamiento térmico, se sueldan uno por uno para formar piezas cilíndricas rectas; Usar chapa gruesa para presionar o estirar cabezales de alta resistencia, luego soldar el cabezal inferior al cilindro recto y realizar el tratamiento térmico y el procesamiento correspondientes para producir el cuerpo de la carcasa de presión, y luego cubrir el cabezal superior para formar un reactor nuclear completo de presión. caparazón. Este proceso de fabricación es largo, implica múltiples pasos, tiene un ciclo largo, baja eficiencia y baja confiabilidad.
resumen de la invencion
Para compensar las deficiencias anteriores, la presente invención proporciona un método de proceso de extrusión distribuida y su molde de extrusión distribuida. El espesor de la pared de la carcasa formada mediante el método del proceso de extrusión distribuida es uniforme, el cierre y reparación de grietas y defectos son exhaustivos y la confiabilidad y resistencia de la carcasa son altas.
La solución técnica adoptada por la presente invención para resolver su problema técnico es: un método de proceso de extrusión distribuida, cuyos pasos son los siguientes:
a. Lingotes de acero refinado: calentados a altas temperaturas entre 1050 y 1250 grados Celsius;
b. Cortar la tubería ascendente del lingote de acero: se pueden utilizar varios métodos de corte con llama, como el oxígeno y el acetileno. Teniendo en cuenta que el nivel actual de fabricación de acero a veces requiere cortar tanto el tubo ascendente como el fondo del lingote de acero, la necesidad de cortar el fondo del lingote de acero depende de la calidad real de refinación del fondo del lingote de acero;
do. Ampliar el tamaño del lingote de acero y formar una estructura de centrado inferior: coloque el lingote de acero en el molde de recalcado y la protuberancia en forma de arco debajo del lingote se coloca con precisión en la ranura de centrado del molde de recalcado. Luego aplique fuerza sobre el lingote de acero para recalcarlo, de modo que el lingote de acero se recalque mientras que la protuberancia en forma de arco debajo de él forma una estructura de centrado inferior regular. El lingote de acero recalcado puede recalcarse en molde abierto o cerrado;
d. Orificio central de presión: colocado con una estructura de centrado del fondo del lingote de acero, el plano superior del lingote de acero se perfora mediante un punzón central con un dispositivo guía, formando un orificio central con una profundidad y un diámetro establecidos en el plano superior del lingote de acero;
mi. Perforación en caliente: coloque el lingote de acero en una posición fija en el cilindro de extrusión pretensado (con la estructura de centrado inferior del lingote de acero hacia abajo), alinee el centro de la primera aguja de perforación con el orificio central en el plano superior del lingote de acero y extruya el lingote de acero hacia abajo. Profundice y aumente el diámetro del orificio central en la superficie superior del lingote de acero hasta el valor establecido;
F. Lingote de acero de extrusión distribuido: coloque el lingote de acero en una posición fija en un cilindro de extrusión pretensado (con la estructura de centrado del fondo del lingote de acero hacia abajo y posicionada de acuerdo con la estructura de centrado del fondo del lingote de acero). El cabezal de extrusión del eje de extrusión comprime el metal hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero con una fuerza de extrusión de 100000-150000 toneladas, lo que hace que el metal fluya radialmente para formar el fondo de la carcasa y se eleva a lo largo de la barra colectora de la carcasa. , formando la parte del tubo recto de la carcasa. Luego, el eje de extrusión impulsa el cabezal de extrusión para que se mueva hacia arriba y se reinicie (regrese). El eje de extrusión gira radialmente con el cabezal de extrusión en un ángulo establecido, y el eje de extrusión aprieta repetidamente el metal hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero con el cabezal de extrusión. Cada rotación en ángulo establecido del eje de extrusión con el cabezal de extrusión es un paso de extrusión distribuido. Este proceso se repite hasta que se forma el lingote de acero. La cara del extremo superior del tocho extruido tiende a ser plana, y este proceso implica colocar el lingote de acero en un cilindro de extrusión pretensado cerrado. Al apretar repetidamente el lingote de acero en diferentes regiones y dominios de tiempo a través del cabezal de extrusión del eje de extrusión, el el metal fluye aproximadamente radialmente alejándose del cabezal de extrusión después de ser comprimido por el cabezal de extrusión. Según la ley de resistencia mínima del flujo de metal propuesta por el erudito soviético Gubkin, el metal fluye más rápido en la posición donde la distancia entre el cabezal de extrusión y la pared interior del orificio central del lingote de acero es mayor. Por lo tanto, cuando el cabezal de extrusión aprieta el orificio central del lingote de acero, el metal que fluye ingresa en el espacio entre el cilindro de extrusión pretensado y el eje de extrusión, y luego gira hacia arriba a lo largo de la generatriz de la carcasa, aumentando la altura del cilindro recto del acero. carcasa del lingote más alta que otras partes (es decir, la parte donde el metal fluye más rápido). Dado que el cabezal de extrusión gira continuamente en la misma dirección para extruir el orificio central del lingote de acero y gira después de cada paso de extrusión distribuido, gira hacia arriba. Establezca el ángulo de modo que el extremo superior del tocho extruido hecho de lingotes de acero eventualmente converja a un estado plano. Obviamente, cuanto menor sea el ángulo establecido de rotación radial del cabezal de extrusión, menor será la diferencia de altura en el extremo superior del palanquilla extruida hecha de lingotes de acero. Varios pasos de extrusión distribuidos forman un proceso de extrusión distribuido, es decir, un proceso de extrusión distribuido contiene varios pasos de extrusión distribuidos: el número de pasos de extrusión distribuidos =360/ángulo establecido;
gramo. Acabado: El eje de extrusión de acabado presiona la superficie de la cavidad interior del tocho extruido formado por el lingote de acero a lo largo del centro del lingote de acero, aplana la superficie de la cavidad interior del tocho extruido formado por el lingote de acero y aprieta uniformemente el espesor de la pared de la carcasa del lingote de acero. El eje de extrusión de acabado del proceso de acabado puede girar apropiadamente después de elevarse y luego presionarse para eliminar la influencia de la excentricidad del eje de extrusión de acabado y mejorar la precisión del acabado;
h. El proceso de extrusión de lingotes de acero de distribución f-ésima se alterna con el proceso de acabado g-ésima hasta que la altura, el espesor y la planitud de la cara final del lingote de acero extruido alcanzan los valores establecidos.
Como mejora adicional de la presente invención, la velocidad a la que el cabezal de extrusión del eje de extrusión presiona el lingote de acero hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero durante la extrusión distribuida está relacionada con el material del lingote de acero, específicamente:
El lingote de acero está hecho de metal negro (como metal de alta temperatura, acero que contiene acero, etc.) y la velocidad de extrusión hacia abajo del cabezal de perforación es de 5 mm/s-90mm/s;
El lingote de acero está hecho de metales no ferrosos (como aluminio, cobre, etc.) y la velocidad de extrusión hacia abajo del cabezal de extrusión es de 20 mm/s-300mm/s.
Como mejora adicional de la presente invención, las velocidades hacia arriba (retorno) y hacia abajo (camino vacío hacia abajo) del cabezal de extrusión cuando no está en contacto con el metal son ambas de 90 mm/s-300mm/s.
Como mejora adicional de la presente invención, al distribuir lingotes de acero extruido, el eje de extrusión con el cabezal del punzón gira radialmente en un ángulo de 10 grados a 120 grados.
Como mejora adicional de la presente invención, la cantidad de compresión del proceso de lingotes de acero de extrusión distribuida está entre 2-2000 mm.
Como mejora adicional de la presente invención, la velocidad de prensado del proceso de acabado, así como la velocidad de subida (retorno) y caída (carrera vacía hacia abajo) del eje de extrusión de acabado cuando no hace contacto con el metal, son las Igual que la velocidad de prensado del proceso de extrusión distribuida de lingotes de acero y la velocidad de subida (retorno) y caída (carrera vacía hacia abajo) del cabezal de punzonado cuando no entra en contacto con el metal, pero la cantidad de prensado del proceso de acabado es {{0}}.01 a 0,5 veces mayor que el proceso de extrusión distribuida de lingotes de acero.
Como mejora adicional de la presente invención, se proporciona un proceso de perforación en caliente y ampliación de orificios después del proceso de perforación en caliente: se usa una segunda aguja de perforación con un diámetro radial mayor que la primera aguja de perforación para presionar el lingote de acero a lo largo del orificio central en la superficie superior del lingote de acero para agrandar el orificio central más profundo del lingote de acero.
Una matriz de extrusión distribuida para un método de proceso de extrusión distribuida según la presente invención, que comprende un eje de extrusión, un cabezal de extrusión y un cilindro de extrusión pretensado, con la dirección de uso como referencia. El extremo superior del cabezal de extrusión se fija en el extremo inferior del eje de extrusión y el área de la sección transversal del cabezal de extrusión es más pequeña que la del eje de extrusión, lo que puede reducir efectivamente la fuerza de extrusión y mejorar la eficiencia de conformado. La relación entre el área de la sección transversal del cabezal de extrusión y el área de la sección transversal del eje de extrusión es una función de la fuerza de extrusión. El área de la sección transversal comúnmente utilizada del cabezal de extrusión es una superficie rectangular, con el lado largo igual al diámetro del eje de extrusión y el lado corto, que es la relación entre el ancho del cabezal de extrusión y el diámetro del eje de extrusión, es función de la fuerza de extrusión. El cilindro de extrusión pretensado, el eje de extrusión y el centro del cabezal de extrusión son colineales. El cilindro de extrusión pretensado es una columna en forma de barril con un diámetro interior de la abertura superior mayor que el diámetro exterior del eje de extrusión y del cabezal de extrusión. Cuando está en uso, el extremo superior del eje de extrusión se puede desmontar y fijar en el dispositivo de presión inferior, y el extremo inferior del cilindro de extrusión pretensado se puede desmontar y fijar en la mesa de trabajo de la prensa de forja. Debido al eje de extrusión que lleva el cabezal de extrusión en la cavidad cerrada del cilindro de extrusión pretensado, el metal se extruye en zonas y lotes a través de una enorme tensión de compresión tridimensional, formando una parte semiesférica en la parte inferior de la carcasa y el metal se eleva. a lo largo de la barra colectora para formar la parte cilíndrica recta de la carcasa. De esta manera, la carcasa extruida, concretamente la cabeza y el cilindro, se forman como una estructura completa y, debido a que se extruye bajo tensión de compresión tridimensional, se garantiza la resistencia de la carcasa.
Como mejora adicional de la matriz de extrusión distribuida de la presente invención, el eje de extrusión y el cabezal de punzonado son estructuras integradas.
Como mejora adicional de la matriz de extrusión distribuida de la presente invención, la relación entre el área de la sección transversal del cabezal de extrusión y el área de la sección transversal del eje de extrusión está entre 0.1 y {{4} }.9.
Como mejora adicional de la matriz de extrusión distribuida de la presente invención, la cavidad interior del cilindro de extrusión pretensado es una cavidad circular, una cavidad rectangular y una cavidad elíptica, y la sección transversal del eje de extrusión es una de poligonal y elíptica. .
Como mejora adicional de la matriz de extrusión distribuida de la presente invención, la sección transversal del cabezal de extrusión es una estructura rectangular, con el lado largo igual al diámetro del eje de extrusión y el lado corto siendo el ancho del cabezal de extrusión. . La relación entre el ancho del cabezal de extrusión y el lado largo es 0.05 a 0,95.
Los efectos técnicos beneficiosos de la presente invención son los siguientes: el lingote de acero calentado a alta temperatura se fija y se coloca en un cilindro de extrusión pretensado cerrado, y el eje de extrusión lleva un cabezal de punzonado para realizar la extrusión distribuida del lingote de acero en diferentes regiones y dominios de tiempo, de modo que el metal fluya radialmente para formar el fondo de la carcasa y se eleve a lo largo de la barra colectora de la carcasa para formar la parte cilíndrica recta de la carcasa. Esto completa la formación única del cilindro y la culata sin necesidad de soldadura circunferencial, lo que da como resultado un flujo de proceso corto, pocos eslabones, ciclos cortos y alta eficiencia; Debido al hecho de que la extrusión de metal por el cabezal de punzonado se lleva a cabo en un cilindro de extrusión pretensado cerrado, básicamente se forma bajo un estado de tensión de compresión tridimensional, reduciendo la tensión de tracción durante el proceso de conformación al nivel más bajo, o incluso completamente sin tensión de tracción. Por lo tanto, el espesor de la pared de la carcasa es uniforme, el cierre y la reparación de grietas y defectos son exhaustivos y la fiabilidad y resistencia de la carcasa son altas;
La presente invención también se puede utilizar para la formación y fabricación de contenedores de alta y ultra alta presión, alta confiabilidad y de gran volumen, tales como evaporadores de energía nuclear, reactores de hidrogenación y recipientes de alta presión de gas natural de gran volumen.
Descripción de la imagen adjunta
La Figura 1 es un diagrama esquemático del proceso de fabricación de conchas de presión utilizando la técnica de transporte a caballo;
La Figura 2 es un diagrama esquemático de la producción de cabezales de carcasa de presión utilizando tecnología de compresión;
La Figura 3 es un diagrama esquemático de la cabeza de carcasa formada estirando una lámina metálica gruesa;
La Figura 4 es un diagrama esquemático de una cápsula de presión nuclear procesada mediante tecnología existente;
La Figura 5 es un diagrama esquemático del lingote de acero en la primera etapa de procesamiento de la presente invención;
La Figura 6 es un diagrama esquemático del corte de la contrahuella en el segundo paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 7 es un diagrama esquemático del lingote de acero recalcado en el tercer paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 8 es un diagrama esquemático del orificio del centro de presión en el cuarto paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 9 es un diagrama esquemático de perforación en caliente en el quinto paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 10 es un diagrama esquemático del proceso de perforación en caliente y agrandamiento de orificios después del quinto paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 11 es un diagrama esquemático del proceso de extrusión de distribución en el sexto paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 12 es una vista frontal del eje de extrusión en el proceso de extrusión de distribución de la presente invención;
La Figura 13 es una vista lateral izquierda del eje de extrusión en el proceso de extrusión de distribución de la presente invención;
La Figura 14 es una vista en sección del proceso de extrusión de distribución en el sexto paso de procesamiento de la presente invención;
La Figura 15 es un diagrama esquemático del proceso de acabado en el séptimo paso de procesamiento de la presente invención.
Método de implementación específico
Ejemplo: Un método de proceso de extrusión distribuida, cuyos pasos son los siguientes:
a. Lingote de acero refinado 1: calentado a una temperatura elevada entre 1050 y 1250 grados Celsius;
b. Corte del tubo ascendente del lingote de acero 2: Se pueden utilizar varios métodos de corte con llama, como oxígeno y acetileno. Teniendo en cuenta que el nivel actual de fabricación de acero a veces requiere cortar tanto el ascendente del lingote de acero como la parte inferior del lingote de acero, la necesidad de cortar la parte inferior del lingote de acero depende de la calidad real de refinación del fondo del lingote de acero;
do. Ampliar el tamaño del lingote de acero y formar una estructura de centrado del fondo del lingote de acero 3: Coloque el lingote de acero en el molde de recalcado 4 y coloque la protuberancia en forma de arco 11 debajo del lingote de acero en la ranura de centrado 41 del molde de recalcado. Luego aplique fuerza sobre el lingote de acero para recalcarlo, de modo que el lingote de acero se recalque mientras que la protuberancia en forma de arco 11 debajo de él forma una estructura de centrado del fondo del lingote de acero regular 3. El lingote de acero recalcado se puede recalcar en un molde abierto o cerrado. ;
d. Orificio central de presión: posicionado por la estructura de centrado inferior del lingote de acero 3, el plano superior del lingote de acero es perforado por un punzón central 5 con un dispositivo guía, formando un orificio central con una profundidad y un diámetro establecidos en el plano superior del acero. lingote;
mi. Perforación en caliente: coloque el lingote de acero en una posición fija en el cilindro de extrusión pretensado 6 (con la estructura de centrado inferior del lingote de acero hacia abajo), alinee el centro de la primera aguja de perforación 7 con el orificio central en el plano superior del lingote de acero. y extruya el lingote de acero hacia abajo. Profundice la profundidad y aumente el diámetro del orificio central en la superficie superior del lingote de acero hasta el valor establecido;
F. Lingote de acero de extrusión distribuido: Coloque el lingote de acero en una posición fija en el cilindro de extrusión pretensado 6 (con la estructura de centrado del fondo del lingote de acero hacia abajo, colocado de acuerdo con la estructura de centrado del fondo del lingote de acero). El cabezal de extrusión 93 del eje de extrusión 92 aprieta el metal hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero con una fuerza de extrusión P de 100000-150000 toneladas, provocando que el metal fluya radialmente para formar el fondo de la carcasa y se eleve a lo largo. la barra colectora de la carcasa para formar la parte cilíndrica recta de la carcasa. Luego, el eje de extrusión impulsa el cabezal de extrusión para que se mueva hacia arriba y se reinicie (regrese). El eje de extrusión 92 gira radialmente con el cabezal de extrusión 93 en un ángulo establecido, y el eje de extrusión 92 aprieta repetidamente el metal hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero 1 con el cabezal de extrusión 93. Cada ángulo establecido gira mediante el eje de extrusión 92 con el cabezal de extrusión 93 es uno. El proceso de extrusión distribuida se repite hasta que la superficie del extremo superior del tocho extruido formado por el lingote de acero 1 tiende a ser plana. Este proceso consiste en colocar el lingote de acero 1 en un cilindro de extrusión cerrado pretensado 6, y extruir repetidamente el lingote de acero 1 en diferentes regiones. y dominios de tiempo a través del cabezal de extrusión 93 del eje de extrusión 92. El metal fluye aproximadamente radialmente lejos del cabezal de extrusión 93 después de ser comprimido por el extrusor. cabezal 93. Según la ley de resistencia mínima del flujo de metal propuesta por el ex erudito soviético Gubkin, el metal fluye más rápido en la posición con la mayor distancia entre el cabezal de extrusión 93 y la pared interior del orificio central del lingote de acero 1. Por lo tanto, cuando el cabezal de extrusión 93 aprieta el orificio central del lingote de acero 1, el metal que fluye entra en el espacio entre el cilindro de extrusión pretensado 6 y el eje de extrusión 92, y luego gira hacia arriba a lo largo la generatriz de la carcasa, lo que hace que la altura del tubo recto de la carcasa del lingote de acero sea mayor que la de la parte donde el metal fluye más rápido. En otras partes, a medida que el cabezal de extrusión 93 gira continuamente en la misma dirección para apretar el orificio central del lingote de acero, y después de cada paso distribuido del lingote de acero de extrusión, el cabezal de extrusión gira en un ángulo establecido, de modo que el extremo superior del El tocho extruido formado por el lingote de acero 1 tiende finalmente a ser plano. Obviamente, cuanto menor sea el ángulo establecido de rotación radial del cabezal de extrusión 93, menor será la diferencia de altura del extremo superior del tocho extruido formado por el lingote de acero. Varios pasos de extrusión distribuidos forman un proceso de extrusión distribuido, es decir, un proceso de extrusión distribuido contiene varios pasos de extrusión distribuidos: el número de pasos de extrusión distribuidos =360/ángulo establecido;
gramo. Acabado: El eje de extrusión de acabado 10 presiona la superficie de la cavidad interior del tocho extruido formado por el lingote de acero a lo largo del centro del lingote de acero, aplana la superficie de la cavidad interior del tocho extruido formado por el lingote de acero, y uniformemente aprieta el espesor de la pared de la carcasa del lingote de acero. El eje de extrusión de acabado 10 en el proceso de acabado puede girar apropiadamente después de elevarse y luego presionar nuevamente para eliminar la influencia de la excentricidad del eje de extrusión de acabado 10 y mejorar la precisión del acabado;
h. El proceso de extrusión de lingotes de acero de distribución f-ésima se alterna con el proceso de acabado g-ésima hasta que la altura, el espesor y la planitud de la cara final del lingote de acero extruido alcanzan los valores establecidos.
La velocidad a la que el cabezal de extrusión 93 del eje de extrusión 92 presiona el lingote de acero hacia abajo a lo largo del orificio central del lingote de acero durante la extrusión de distribución del lingote de acero está relacionada con el material del lingote de acero, específicamente:
El lingote de acero está hecho de metal negro (tal como metal de alta temperatura, acero que contiene acero, etc.), y el cabezal de extrusión 93 tiene una velocidad de extrusión hacia abajo de 5 mm/s-90mm/s;
El lingote de acero está hecho de metales no ferrosos (tales como aluminio, cobre, etc.) y el cabezal de extrusión 93 tiene una velocidad de extrusión hacia abajo de 20 mm/s-300mm/s.
Las velocidades hacia arriba (retorno) y hacia abajo (camino vacío hacia abajo) del cabezal de extrusión 93 cuando no está en contacto con el metal son ambas de 90 mm/s-300mm/s.
Al extruir lingotes de acero, el eje de extrusión 92 gira radialmente con el cabezal de extrusión 93 en un ángulo establecido de 10 grados a 120 grados.
La cantidad de compresión del proceso de lingotes de acero extruido distribuido es de entre 2-2000 mm.
La velocidad de prensado del proceso de acabado, así como las velocidades hacia arriba (retorno) y hacia abajo (carrera vacía hacia abajo) del eje de extrusión de acabado cuando no está en contacto con el metal, son las mismas que la velocidad de prensado del lingote de acero de extrusión distribuido. proceso y las velocidades hacia arriba (retorno) y hacia abajo (carrera vacía hacia abajo) del cabezal de punzonado cuando no está en contacto con el metal, pero la cantidad de presión del proceso de acabado es {{0}}.01 a 0,5 veces el de el proceso de extrusión distribuida.
Después del proceso de perforación en caliente, hay un proceso de perforación y expansión en caliente: se usa una segunda aguja de perforación 8 con un diámetro radial mayor que la primera aguja de perforación 7 para presionar el lingote de acero a lo largo del orificio central en la superficie superior del lingote de acero. para expandir el orificio central más profundo del lingote de acero.
Una matriz de extrusión distribuida para un método de proceso de extrusión distribuida, que comprende un eje de extrusión 92, un cabezal de extrusión 93 y un cilindro de extrusión pretensado 6, con la dirección de uso como referencia. El extremo superior del cabezal de extrusión 93 está fijado en el extremo inferior del eje de extrusión 92, y el área de la sección transversal A1 del cabezal de extrusión es más pequeña que el área de la sección transversal A2 del eje de extrusión, lo que puede reducir eficazmente la fuerza de extrusión P y mejorar la eficiencia de formación. La relación A1/A2 del área de la sección transversal A1 del cabezal de extrusión con respecto al área de la sección transversal A2 del eje de extrusión es una función de la fuerza de extrusión P. El área de la sección transversal comúnmente utilizada del cabezal de extrusión 93 es una superficie rectangular, con su lado largo igual al diámetro D1 del eje de extrusión, y su lado corto, que es la relación B/D1 del ancho B del cabezal de extrusión con respecto al diámetro D1 del El eje de extrusión, con la fuerza de extrusión P, forma una relación funcional con la fuerza de extrusión P. La fuerza P forma una relación funcional, y los centros del cilindro de extrusión pretensado 6, el eje de extrusión 92 y el cabezal de punzonado 93 son colineales. El cilindro de extrusión 6 es un cuerpo cilíndrico en forma de barril con un diámetro interior mayor que el diámetro exterior del eje de extrusión 92 y el cabezal de extrusión 93. Cuando está en En su uso, el extremo superior del eje de extrusión 92 se puede desmontar y fijar en el dispositivo de presión inferior de la prensa de forja, y el extremo inferior del cilindro de extrusión pretensado 6 se puede desmontar y fijar en la mesa de trabajo de la prensa de forja. Debido a la enorme tensión de compresión tridimensional causada por el eje de extrusión 92 y el cabezal de extrusión 93 en la cavidad cerrada del cilindro de extrusión pretensado 6, el metal se extruye en zonas y lotes para formar una parte semiesférica del fondo del carcasa, y el metal se eleva a lo largo de la barra colectora para formar la parte cilíndrica recta de la carcasa. De esta manera, la carcasa extruida, es decir, la culata y el cilindro, se forman como una estructura completa. Además, se extruye bajo la acción de una tensión de compresión tridimensional. La resistencia del caparazón está garantizada.
El eje de extrusión 92 y el cabezal de punzonado 93 del molde de extrusión distribuido son una estructura integral.
La relación A1/A2 del área de la sección transversal A1 del cabezal de extrusión de la matriz de extrusión distribuida con respecto al área de la sección transversal A2 del eje de extrusión está entre 0.1 y 0.9.
La cavidad interior del cilindro de extrusión pretensado 6 del molde de extrusión distribuido es una cavidad circular, una cavidad rectangular y una cavidad elíptica, y la sección transversal del eje de extrusión 92 es una de poligonal y elíptica.
La sección transversal del cabezal de extrusión 93 de la matriz de extrusión distribuida es una estructura rectangular, con el lado largo igual al diámetro D1 del eje de extrusión y el lado corto siendo el ancho B del cabezal de extrusión. La relación entre el ancho del cabezal de extrusión y el lado largo B/D1 es 0.05-0.95.
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