2.1.4 Determinación de la frecuencia de forjado.
En el tratamiento en frío, los productos normalmente necesitan pasar por dos o más procesos de recalcado antes de poder formarse. La determinación razonable de la frecuencia de forjado aprovechará al máximo el grado de deformación permitido del metal, mejorará la vida útil del molde y garantizará la calidad del producto. Determine el número de momentos perturbadores, considerando los siguientes factores:
a. Relación de forja
Si la relación entre la longitud y el diámetro de la parte deformada del tocho es demasiado grande, se producirá un fenómeno de flexión longitudinal en una forja y, después del aplanamiento, aparecerá un sándwich, como se muestra en la Figura 36-9. Para evitar estos defectos durante la forja, es necesario aumentar el número de ciclos de forja. En primer lugar, el tocho se recalca previamente hasta darle una forma cónica y luego se lleva a cabo un recalcado de precisión hasta que alcanza la forma deseada.
Figura 36-9 Diagrama esquemático de la capa intermedia causada por la flexión longitudinal
b. Considere la relación entre el diámetro D del cabezal de la pieza de trabajo y la altura H.
Como se muestra en la Figura 36-10, se trata de una pieza de varilla delgada, de cabeza plana y de gran diámetro, con un diámetro de cabeza grande y una altura pequeña. El espacio en blanco h0/d0 requerido para la parte de varilla delgada de cabeza grande es 2 o más. Si se utiliza una sola forja, se producirán grietas en el borde de la cabeza. Piezas similares sólo se pueden formar gradualmente aumentando el número de ciclos de forjado recalcado.
do. Considere los requisitos de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo y la complejidad de su forma geométrica externa.
Para tornillos de máquina con formas como cabezas semi-circulares, cabezas cilíndricas, etc., aunque el valor ho/do de la pieza en bruto requerida para la cabeza es generalmente inferior a 2,5, para llenar la cabeza durante la deformación y cumplir con los requisitos estándar, generalmente se utilizan dos golpes de recalcado. El cabezal cónico de recalcado previo crea condiciones favorables de flujo de metal para una formación precisa del cabezal de recalcado. Por ejemplo, utilizando un alambre de gran diámetro y pequeña deformación para forjar tuercas, con un diámetro de alambre de 0,9 s (s es el tamaño del lado opuesto de la tuerca hexagonal), el grado de deformación del producto general es de aproximadamente el 25%. Sin embargo, debido a la forma compleja de la tuerca hexagonal, existen muchos métodos de deformación en la forja, incluido el estampado en frío, la extrusión compuesta y el punzonado. Para facilitar el flujo de metal durante la deformación, se seleccionan de 3 a 4 golpes de forja para el conformado.
Vale la pena enfatizar que no todos los productos con formas complejas se pueden resolver aumentando el número de tiempos de recalcado. A menudo, algunos productos tienen un aumento en el número de tiempos de recalcado y se forman fácilmente en el primer y segundo recalcado, pero debido al endurecimiento por trabajo en frío, es difícil llevar a cabo el producto en recalcados posteriores. Se manifiesta como agrietamiento o daño al molde durante el forjado de la pieza de trabajo. La clave para resolver estos problemas reside en reducir la deformación, aumentar la plasticidad del acero y adoptar una lubricación más eficaz. Se seleccionan alambres de gran diámetro y pequeños procesos de deformación para pernos y tornillos en el proceso de cabezal en frío. Generalmente, el diámetro del alambre está cerca del diámetro D de la rosca del tornillo y se utilizan una o dos reducciones de varilla para lograr el tamaño de la pieza en bruto del tornillo. Para el acero con medio carbono y el acero aleado, el recocido por esferoidización se utiliza en la modificación del material para mejorar la plasticidad del acero en frío, y se utilizan tratamientos de fosfatación y saponificación para garantizar la lubricación de la superficie del acero y minimizar la fricción durante la deformación. Además, agregar resistencia y tenacidad al molde le permite soportar deformaciones complejas con rigidez, así como suficiente tenacidad y resistencia al desgaste.
2026 1 de julio Semana WBMPRecomendación del producto
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