2.2.2 Proceso de prensado en frío para nueces
(1) Clasificación de los procesos comunes de partida en frío de nueces
Las tuercas hexagonales también son un elemento de fijación muy utilizado con diversos métodos de producción. Las tuercas con especificaciones inferiores a M24 generalmente se producen mediante forjado en frío (prensado). Los procesos de partida en frío comúnmente utilizados para nueces incluyen los siguientes:
a. Uso de alambre de menor diámetro para partida en frío para producir nueces
Este es el método de producción más utilizado para nueces partidas en frío. Utilice un diámetro de alambre do{{0}}.60 s~0,70 s, s - el tamaño de la tuerca en el lado opuesto. Usando estaciones de trabajo (procesos) de corte, conformado, recalcado, prensado hexagonal y punzonado, como se muestra en la Figura 36-23. La producción se puede realizar en máquinas automáticas de estampación en frío en tres o cuatro estaciones de trabajo, o en secuencia en una prensa. La producción en una máquina de estampación en frío de tres estaciones puede eliminar la necesidad de darle forma, pero las tuercas de tamaño superior a M12 no se moldean, lo que dificulta el control de la calidad de la cara del extremo y la uniformidad del ángulo calvo.
Figura 36-23 Diagrama esquemático del prensado en frío de múltiples estaciones y deformación secuencial de nueces por prensado en frío
b. Uso de alambre de mayor diámetro para partida en frío para producir nueces
Este proceso utiliza un diámetro de alambre de do ≈ 0.9s, que se corta, se le da forma, inicialmente se recalca, se preforma, se forma con precisión y se perfora. Generalmente se produce en una máquina de cabezal en frío automática de cinco estaciones, con una abrazadera y un mecanismo de giro, como se muestra en la Figura 36-24.
C. Proceso de conformado de acero hexagonal.
Este método de proceso se usa con menos frecuencia y generalmente se usa para la producción de nueces de gran tamaño por encima de M20. Se completa mediante prensado secuencial en frío en una prensa. El proceso de producción sigue el corte, el prensado inicial, el prensado de precisión y el punzonado.
(2) Análisis del proceso de partida en frío (prensado) de nueces y de los parámetros del proceso
a. Cortar
En las máquinas automáticas de estampación en frío con múltiples estaciones de trabajo o producción secuencial en una prensa, el corte es el primer y más crítico proceso. Porque la planitud de la fractura de corte y el tamaño de la marca de herradura formada por la presión de la cuchilla de corte (ver Figura 36-25) tienen un impacto directo en la conformación y el recalcado de la siguiente secuencia. La longitud de corte se puede calcular a partir de las fórmulas 36-22.
Figura 36-25 Diagrama esquemático de la impresión de herradura en la columna de material de nuez
(Fórmulas 36-22)
En la fórmula, Lo - longitud de corte mm, En forma de V - volumen de la pieza en bruto antes de perforar la tuerca (mm3)
Fo - área de la sección transversal del cable mm2
Este es solo un valor calculado y, en la producción real, la longitud de corte debe corregirse ajustando la columna de bloqueo de material. A veces, el método de pesaje también se utiliza para medir la precisión del corte, es decir, el peso del tocho es equivalente al peso de la columna de material cortado. La apertura del troquel de corte debe ser {{0}}.05-0.1 mm más grande que el diámetro máximo del material, y el espacio entre la hoja y el troquel de corte debe ser de aproximadamente 0,1 mm.
b. Cirugía plástica
Como se muestra en las Figuras 36-26, dar forma implica aplanar la cara del extremo de la columna de material y presionar 1-2 en el extremo inferior × Se utiliza un chaflán de 45 grados para reparar los defectos en el material cortado y garantizar la calidad del siguiente proceso de prensado.
Tamaño del plástico d{{0}}do+(0.1-0.25) (mm)
En la fórmula, do - diámetro del alambre en mm.
Figura 36-26 Forma de la columna del material de la tuerca
C. pelota molesta
La bola trastornada es el proceso de trastornar (presionar) la columna de material conformado para darle forma de bola en forma de tambor, como se muestra en la Figura 36-27. Su calidad afecta la claridad y la calidad de la cara del extremo, las esquinas desnudas y los bordes de la tuerca. Al determinar las dimensiones geométricas de una bola con forma de tambor, según la experiencia, con un chaflán de 40 grados, las dimensiones dM y h deben ser lo más pequeñas posible. De esta forma, al presionar el hexagonal, la fuerza de fricción en la zona correspondiente debe ser pequeña. Bajo la acción de la fuerza de moldeo, el metal tiene buena fluidez y es fácil llenar el hexágono. Si dM yh son demasiado grandes, no es fácil llenar el hexágono al presionarlo. Si se aumenta la fuerza de compresión para llenar la forma hexagonal, la cara del extremo de la tuerca producirá rebabas.
El tamaño de la bola con forma de tambor se basa en datos empíricos de la siguiente manera:
DM{{0}}(0.7~0,8) diámetro d
Dmax Menor o igual que Smin
En la fórmula, diámetro d - diámetro nominal de la tuerca mm
Dmax - Diámetro máximo de la bola en forma de tambor mm
Smin - tamaño mínimo de tuerca s cuadrado mm
Con base en las dimensiones de dM y D y el volumen de la tuerca en bruto, se pueden calcular las otras dimensiones de la bola en forma de tambor:
Figura 36-27 Falla de bola en forma de tambor de tuerca
(Fórmulas 36-23)
H=h+(D - dM) tg40 grados (Fórmula 36-24)
d. Moldeo por compresión
Presionar, es decir, forjar la forma hexagonal de una tuerca para cumplir con los requisitos de las dimensiones externas de la tuerca hexagonal. El hecho de que el tamaño de la deformación sea razonable afecta directamente la calidad del producto y la vida útil del molde.
Los principales factores a considerar para el tamaño de la pieza en bruto hexagonal incluyen el desmolde de la pieza en bruto hexagonal en el molde cóncavo hexagonal y la expansión del punzonado posterior. Por lo tanto, se requiere que el lado de la tuerca tenga un ángulo de inclinación (Ver Figura {{0}}), su tamaño tiende a aumentar con el aumento de especificaciones, como en tuercas superiores a M10 Generalmente se toma como 0 grados. 30 ′ -1 grados, como si el ángulo es demasiado grande, habrá una diferencia significativa en el tamaño de los puertos superior e inferior del troquel cóncavo hexagonal, lo que provocará el posicionamiento del punzón hexagonal (también conocido como troquel de prensado) en el troquel de manga es inestable, lo que fácilmente puede causar excentricidad de la tuerca en bruto y afectar la verticalidad de la tuerca ( ) Fuera de tolerancia, y al mismo tiempo, el tamaño de s después de punzonar y La expansión no cumple con los requisitos estándar. El rango real de 0 grados. 30 ′ a 1 grado está determinado por la experiencia práctica en producción.
Además de esta dimensión, existen muchas otras dimensiones que están directamente relacionadas con las dimensiones externas de la tuerca y la apariencia del producto (ver Figura 36-29), que indican las dimensiones de la pieza en bruto para prensar la tuerca. Entre ellos, son muy importantes la forma geométrica y el tamaño de los agujeros cóncavos en ambos extremos. D1 es una dimensión crítica que es demasiado pequeña y propensa a sufrir rebabas durante el punzonado; Un punzonado demasiado grande puede producir fácilmente una boca de trompeta, lo que afecta la integridad de la rosca interna. Los datos empíricos son:
＜ M8: d1=d pequeño máx+(0.02-0.04) mm
M8~M14: d1=d pequeño máx+(0.05~0,10) mm
M14~M18: d1=d pequeño máx+(010~0,15) mm
M18~M24: d1=d pequeño máx+(0.15~0.30) mm
Figura 36-28 Ángulo de inclinación del lado de la tuerca Y
En la fórmula: d pequeño máx - tamaño máximo del diámetro menor de la rosca interna de la tuerca (mm)
D=(1.05-1.1) d-diámetro
En la fórmula, diámetro d - diámetro nominal de la tuerca (mm)
el tamaño D es demasiado pequeño, lo que no favorece el volcado y la formación de tuercas, y no favorece el flujo de metal, con esquinas hexagonales poco claras; El tamaño D es demasiado grande, lo que produce una reducción en la superficie de soporte de la tuerca, lo que afecta la apariencia y la resistencia de la fijación.
Después de determinar las dimensiones de d1 y d, el chaflán interno de la tuerca estándar debe ser de aproximadamente 120 grados, generalmente tomado como 106 grados. La razón es que el chaflán interno debe ser un poco más pequeño y, según la fórmula, el tamaño h puede ser mayor. Esto no sólo ahorra acero, sino que también beneficia la deformación de la tuerca durante el prensado y reduce el espesor de la piel de punzonado (es decir, los granos de hierro perforados), lo cual es beneficioso para el punzonado.
H=(d-d1) tg37 grados (Fórmula 36-25)
Otra dimensión importante en la cavidad cóncava es h1 y los ángulos tienen un impacto en el punzón hexagonal que se empuja hacia afuera del troquel hexagonal después de que se forma la tuerca. H1 no debe ser demasiado alto. Si es demasiado alto, afectará el desprendimiento oportuno del tocho hexagonal del molde inferior hexagonal, y luego el siguiente tocho entrará en el molde cóncavo, lo que provocará tapas pesadas y provocará fallas. Los datos empíricos son:
M8~M10: h1=(0.4~0,5) mm
M10~M16: h1=(0.6~1,0) mm
M18-M24: h1=(1.2-1.6) mm
Para tuercas por encima de M20, el h1 del troquel superior puede ser (0,30-0.50) mm más alto que el del troquel inferior, lo que favorece más la deformación del cabezal en frío.
Generalmente se toman entre 10 y 15 grados. H1 Después de la confirmación, el tamaño de d2 se puede calcular usando la siguiente fórmula:
D2=d1-2h1tan (Fórmulas 36-26)
La parte superior de la cavidad cóncava es un cono, con un ángulo de cono de 150 grados. El ángulo del cono es tg15 grados y la altura de toda la cavidad cóncava es:
H2=h+h1+tg15 grados (Fórmula 36-27)
El tamaño de la cavidad generalmente no se utiliza como base para la inspección, sino que está garantizado por el tamaño del molde. Los datos anteriores se basan en tuercas estándar GB/T 6170-2000. No es totalmente aplicable a otros tipos de frutos secos.
mi. Puñetazos
El tamaño y la calidad del orificio de perforación deben cumplir con los requisitos de la siguiente secuencia de roscado. El diámetro del orificio interior de la tuerca generalmente está determinado por el tamaño máximo del diámetro menor. Teniendo en cuenta que la dureza del acero afecta la calidad del punzonado, la apertura se puede establecer entre las dimensiones mínima y máxima del diámetro de la tuerca, que el operador puede controlar de manera flexible dentro de su rango de tolerancia. De hecho, considerando el factor de roscado, la tolerancia del tamaño del punzonado debe ser menor que la tolerancia del diámetro pequeño.
2024 Enero4toSemana WBM PRecomendación del producto:
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