Una estación de energía de carbón de 1.000 MW identificó seis rodamientos de rodillos de pulverización que debían reemplazarse antes de que el pulverizador pudiera volver a funcionar, un problema muy real ya que el pulverizador era crítico para mantener la potencia máxima. Al verificar el tiempo de entrega de los nuevos rodamientos, la gerencia de la planta se dio cuenta de que no se podían cumplir los requisitos del cronograma. En ausencia de un repuesto para servir como respaldo, el pulverizador tuvo que ser devuelto a sus especificaciones originales para que la estación pudiera mantenerlo.
Correr sin interrupción hasta su próxima interrupción programada.
Solución
Después de completar la inspección y el análisis de fallas, se determinó que los cojinetes, aunque dañados, podrían restaurarse. De hecho, fueron remanufacturados en seis semanas, en comparación con los siete meses de tiempo de entrega requeridos por un nuevo conjunto de rodamientos. Además del retorno oportuno al servicio, la remanufactura le ahorró a la planta casi $ 7,500 en compras de rodamientos y costos relacionados, más cinco meses de potencial de producción de energía reducida por un valor de más de $ 1.2 millones en ingresos perdidos.
Como se ilustra en este caso, la remanufactura a menudo puede servir como una alternativa oportuna, práctica y rentable para reemplazar un rodamiento defectuoso o fallido.
Los rodamientos en equipos rotativos sirven principalmente para soportar cargas de eje, reducir la fricción con elementos rodantes y proporcionar la ubicación del eje y la rigidez del sistema. Si bien los rodamientos están diseñados para funcionar durante una vida útil calculada, varias influencias adversas pueden poner en peligro y acortar prematuramente el tiempo.
un rodamiento realmente funcionará correctamente. El desgaste, la oxidación, los contaminantes de partículas sólidas y el contacto esporádico de metal con metal se encuentran entre los culpables típicos.
Tarde o temprano, se puede esperar que ocurra fatiga del material, como resultado de la tensión de corte que aparece cíclicamente inmediatamente debajo de la superficie de carga de los anillos de un rodamiento y los elementos rodantes.
Con el tiempo, estas tensiones provocan micro fisuras debajo de la superficie, que se extienden gradualmente a la superficie en sí. A medida que los elementos rodantes de un cojinete pasan sobre las grietas, se desprenden fragmentos del material (lo que se conoce como "desprendimiento"). Este suele ser el principio del fin de un rodamiento.
Algunos entornos operativos presentan desafíos especialmente abrumadores, ejemplificados por aplicaciones exigentes como las de la industria del petróleo y el gas. En el caso de la perforación en alta mar, por ejemplo, el traslado a entornos más profundos y duros expone a los equipos y componentes a extremos extremos de presión, temperatura, contaminación y otras fuerzas especialmente punitivas. Como resultado, los rodamientos que en última instancia son los más afectados pueden necesitar ser reemplazados.
Por la razón que sea, cuando un rodamiento está en el camino del fallo o falla por completo, reemplazar el rodamiento es ciertamente una opción. Sin embargo, este enfoque estándar puede ser una propuesta costosa y puede implicar plazos de entrega prolongados e improductivos. En lugar de reemplazo directo, aplicando un control
El proceso de remanufactura para el rodamiento y luego devolver el rodamiento al servicio completo puede ser el enfoque más viable.
Subrayando las ventajas, el análisis de costo-beneficio ha demostrado que se pueden lograr ahorros significativos en los costos al remanufacturar un rodamiento, dependiendo de su tamaño, complejidad, condición, precio y necesidades de aplicación. En última instancia, la remanufactura de rodamientos puede contribuir a reducir los costos del ciclo de vida total, la vida útil totalmente aprovechada, los ahorros en costos, la mejora en el tiempo de actividad debido a la mayor disponibilidad de la máquina, el impacto ambiental reducido en términos de menos energía y menos desechos, y una mayor confiabilidad de los activos.
Desplegando el proceso
Todos los rodamientos son candidatos para la remanufactura (aunque puede ser económicamente inviable para tamaños muy pequeños), y la naturaleza y el alcance de los procesos de remanufactura dependerán naturalmente de la condición de un rodamiento particular y los requisitos de la aplicación. En general, durante la remanufactura, las superficies funcionales relevantes del rodamiento se repararán durante la remanufactura, incluida la sustitución de los componentes del rodamiento cuando sea necesario.
Entre las mejores prácticas, los analistas expertos en rodamientos siempre deben estar alistados para el trabajo. Estarán lo suficientemente equipados para evaluar el rodamiento e identificar qué método de remanufactura será el más eficiente para restaurar el rodamiento de acuerdo con los requisitos de la aplicación. Los procedimientos estándar de la industria y los criterios establecidos guiarán las recomendaciones y el trabajo de remanufactura. Igual de importante, los centros de servicio de remanufactura dedicados representan una gran ventaja. Algunos rodamientos pueden necesitar más trabajo que otros. Como resultado, se han formalizado diferentes procesos de remanufactura.
La inspección es siempre el primer paso, ya sea para rodamientos usados o para rodamientos almacenados durante un largo período, e implica compararlos con los requisitos de dibujo y / o especificación. Este proceso generalmente incluye la limpieza, el desengrase, el desmontaje del rodamiento, las pruebas no destructivas, la inspección visual / microscópica y la inspección dimensional, seguido de un informe detallado del análisis del rodamiento que ofrece recomendaciones para el tratamiento adecuado y la atención adecuada de remanufactura. El tipo y la gravedad del daño a la superficie definirán qué proceso de remanufactura debe aplicarse.
En casos de daños menores, las operaciones de remanufactura, como el pulido y el pulido superficial de superficies inactivas y activas, se realizan y se completan mediante desmagnetización, reensamblaje, pruebas dinámicas, lubricación y conservación, y empaque para el retorno al servicio.
Para daños más significativos, la remanufactura se basa en actividades realizadas para daños menores y se extiende para incluir uno o más de los siguientes: pulido y / o pulido intensivo de superficies; reemplazar elementos rodantes si es necesario con nuevos elementos rodantes con un diámetro igual al diámetro de los elementos previamente contenidos en el rodamiento o con un diámetro de rodillos sobredimensionado adaptado (si los requisitos de espacio lo exigen); remanufacturar la jaula del cojinete para los elementos rodantes o reemplazarla con una jaula idéntica; y / o intercambiar componentes usados (como sellos, anillos de retención y otros).
Durante tales procesos de remanufactura, se lleva a cabo una eliminación apreciable del material, que elimina el daño superficial y modifica el volumen del material estresado.
Para daños severos, la remanufactura puede abarcar las operaciones anteriores e incluir la instalación de nuevos anillos y el cambio o sustitución de componentes para crear una identidad de ensamblaje diferente (en efecto, modificándose para mejorar el rendimiento o las propiedades).
Con estos procedimientos claramente definidos, los rodamientos que se devuelven al servicio pueden cumplir (o incluso superar) las normas especificadas. Una vez finalizado el trabajo, se deben realizar las inspecciones y mediciones finales, la limpieza y conservación, los informes de servicio y el archivo de la documentación.
Detección de daños temprano
El éxito en la remanufactura se activará cuando el rodamiento se marque para el proceso. En algunas industrias particularmente críticas, es una práctica común desde una perspectiva de seguridad retirar los rodamientos durante el mantenimiento programado o la revisión del equipo, independientemente de la condición del rodamiento, y luego realizar la remanufactura y devolver el rodamiento al servicio.
Dado que este no es necesariamente el caso en todas las industrias, ¿cuándo un rodamiento se convierte en un candidato legítimo para la remanufactura? La sincronización correcta para la remoción y remanufacturación de los rodamientos se puede determinar para lograr el equilibrio óptimo de una larga vida útil y bajos costos operativos.
Las estrategias de mantenimiento predictivo y las tecnologías de monitoreo de condición asociadas ofrecen una gran ayuda para detectar defectos y daños tempranos, lo que puede indicar la necesidad temprana de intervención y resolución para extender la vida útil de los rodamientos. Otras tecnologías relacionadas, como el monitoreo de vibración tradicional y el análisis de lubricación (detección de partículas de desgaste), también se pueden implementar, todo en un esfuerzo por evitar la falla catastrófica de un rodamiento y la remanufacturación cada vez más intensiva y costosa necesaria para los rodamientos totalmente defectuosos.
En resumen, el daño al rodamiento detectado en la etapa más temprana posible puede contribuir a un resultado de remanufactura oportuna y positiva a un costo relativamente mínimo.